Машина для порошкового фарбування Weld: «Невидимий охоронець» від іржі банок
Порошкова фарбувальна машина серії CTPC – це обладнання для електростатичного покриття, випущене компанією Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd., яке підходить для консервної промисловості та промислового виробництва банок. Завдяки технології високовольтної електростатичної адсорбції вона має такі переваги, як рівномірне покриття, простота експлуатації та автоматична рециркуляція порошку. Завдяки точному налаштуванню параметрів, стандартизованому встановленню та експлуатації, регулярному щоденному технічному обслуговуванню та цілеспрямованому усуненню несправностей, вона може забезпечити захист від іржі та корозії внутрішньої сторони зварних швів корпусів банок.
I. Розміщення обладнання та основні переваги
Порошкова фарбувальна машина серії CTPC є основним продуктом компанії Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd. Спеціально розроблена для консервної промисловості та промислового виробництва банок, вона зосереджена на запобіганні іржі та корозії вмісту внутрішньої сторони зварних швів корпусів банок, адаптуючись до захисту внутрішнього покриття корпусів банок, зварених за допомогою зварювальних машин із задньою подачею різних специфікацій. Порівняно з традиційним методом клейового підфарбовування, ця машина використовує технологію високовольтної електростатичної адсорбції, що має такі переваги, як рівномірне покриття без дрібних пор, робоче середовище без запаху та простота експлуатації. Крім того, порошок можна автоматично переробляти — для порошку того ж кольору немає потреби висипати залишки порошку у відро, якщо його повторно використовувати протягом семи днів, що значно зменшує відходи та забруднення.
II. Принцип роботи, основна структура та повний процес
(I) Принцип роботи
Суміш порошку смоли, що розпилюється ежектором, заряджається після проходження через високовольтне електростатичне поле, сформоване голкою високовольтного розряду. Вона адсорбується на внутрішній стороні зварного шва корпусу банки вздовж напрямку потоку газу, завдяки чому порошок міцно прилипає до корпусу банки. Потім, завдяки нагріванню допоміжним сушаром, порошок плавиться та пластифікується, зрештою утворюючи захисну плівку на зварному шві.
(II) Основна структура
Обладнання складається з таких ключових компонентів, як вібраційний сепаратор порошку, ємність для зберігання порошку, ємність для подачі порошку, фільтр для збору, ежектор, кронштейн для подачі порошку та ковпак для збору. Кронштейн для подачі порошку може гнучко регулювати своє горизонтальне та вертикальне положення для забезпечення точного напилення порошку; ковпак для збору поділяється на великий та малий типи — великий ковпак знаходиться на відстані 10-15 мм від корпусу балона, а малий ковпак оснащений щіткою для збору надлишків порошку; контейнер для збору та видалення заліза має вбудовану сильну магнітну планку, яка може поглинати домішки зварювального заліза в порошку, забезпечуючи чистоту покриття.
(III) Робочий процес
- 1. Етап подачі порошку: Новий порошок потрапляє на вібраційний екран через абсорбер порошку та затискний клапан труби, фільтрує домішки, а потім потрапляє у контейнер для зберігання порошку. Гаряче повітря, що генерується вентилятором псевдозрідження, псевдозріджує порошок, який потім потрапляє у контейнер для подачі порошку за допомогою регулятора тиску повітря.
- 2. Стадія напилення порошку: Ежектор створює вакуум для відсмоктування порошку з ковша подачі порошку, змішує його зі стисненим повітрям для утворення порошко-газової суміші та подає її до канавки для напилення порошку через порошковий кронштейн. Одночасно високовольтний електростатичний генератор заряджає порошок.
- 3. Стадія адсорбції: Заряджений порошок точно адсорбується на внутрішній стороні зварного шва корпусу банки під дією статичної електрики, а велика та мала витяжки синхронно збирають розсіяний надлишок порошку.
- 4. Стадія відновлення та циркуляції: Зібраний порошок видаляє домішки заліза через контейнер для видалення заліза, а потім знову потрапляє у відро для зберігання порошку для переробки.
- 5. Стадія затвердіння: Корпус розпиленого балончика потрапляє в сушарку, де порошок плавиться та пластифікується під дією нагрівання, утворюючи захисне покриття.
III. Ключові параметри та вимоги до встановлення
Параметри продуктивності обладнання повинні бути точно підібрані: джерело живлення - трифазна чотирипровідна система 380 В, оснащена силовими кабелями 4 мм²; тиск стисненого повітря повинен досягати 0,6 МПа, зі споживанням 100-200 л/хв, а джерело повітря має бути охолоджене спеціальним рефрижераторним осушувачем перед входом у машину. Під час встановлення слід звернути увагу на заземлення: візьміть три червоні мідні стрижні діаметром 15-20 мм та довжиною 180 см, приваріть гайку або зробіть гвинтовий стрижень M12 на одному кінці та загостріть інший кінець. Вбийте їх вертикально у вологий ґрунт на відстані 200 см, потім з'єднайте та закріпіть три мідні стрижні чистими мідними дротами перерізом 60 мм², а потім підключіть їх до машини чистими мідними дротами перерізом 10 мм². Для підключення трубопроводу рекомендується використовувати ПВХ-трубу діаметром 100 мм для зберігання, щоб забезпечити акуратну виробничу лінію.
IV. Режими роботи та налаштування параметрів
Робота поділена на автоматичний та ручний режими, якими можна легко керувати за допомогою сенсорного екрана. В автоматичному режимі можна встановити час затримки переднього та заднього етапів напилення порошку (передній кінець 0,1-3 с, задній кінець 3-30 с) та високу напругу (38-65 кВ, значення більше, коли порошок вологий); у ручному режимі перед виконанням таких операцій, як напилення порошку та очищення, необхідно спочатку ввімкнути вентилятор рекуперації. Тиск та витрата повітря повинні суворо відповідати стандартам: тиск напилення порошку 0,18-0,2 МПа, тиск розпилення 0,16-0,18 МПа, тиск рекуперації 0,3-0,4 МПа, а загальний потік напилення порошку + розпилення + зовнішній опір потоку повинен бути менше 18 л/хв.
V. Усунення несправностей та перевірка якості
Поширені несправності можна вирішувати цілеспрямовано: нерівномірну товщину порошку можна регулювати, змінюючи висоту великого витяжного кожуха або балансувального кульового клапана ковша подачі порошку; висипання порошку може бути пов'язане з недостатньо високою напругою або вологим порошком, тому необхідно збільшити напругу або висушити порошок; погана адгезія покриття вимагає перевірки температури сушіння.
Перевірка якості поділяється на два етапи: перед випіканням, порошок, нанесений на корпус банки, слід візуально перевірити після виймання, і він повинен бути рівномірної товщини, однакової товщини спереду та ззаду, ліворуч та праворуч, і не повинен відпадати при легкому струшуванні рукою; після випікання та охолодження, виріжте лезом X-подібну форму під кутом 90 градусів на секціях (спереду, посередині, ззаду) корпусу банки, підхопіть гострий кут, при цьому відрив не повинен перевищувати 10 мм для розриву — понад 12 мм вважається дефектним продуктом. Крім того, виріжте смужку корпусу банки з покриттям вздовж зварного шва, потім розріжте горизонтально до покриття, складіть, доки не зламається залізо, покриття не повинно розірватися, і обережно потягніть все покриття під кутом 60 градусів — розрив у межах 12 мм вважається хорошим, а найгірший — не повинен перевищувати 20 мм.
VI. Щоденне технічне обслуговування та технічні умови використання
Щоденне технічне обслуговування необхідно проводити регулярно: щотижня очищуйте фільтрувальний елемент розділення порошку та газу, фільтрувальний елемент вентилятора псевдозрідження, повітропроникну пластину газового балансу та коробку для збору та видалення заліза; щомісяця перевіряйте надійність заземлювального дроту. Під час використання зверніть увагу, що канавка для розпилення порошку виготовлена з неметалевого матеріалу, і гвинти слід обережно затягувати, щоб уникнути пошкоджень; очищайте відро від залишків порошку перед заміною порошку або вимиканням на тривалий час і блокуйте герметичні дверцята під час закриття, щоб запобігти витоку порошку, забезпечуючи довгострокову стабільну роботу обладнання та створюючи міцну лінію захисту для безпеки упаковки харчових продуктів.
Час публікації: 16 січня 2026 р.